Peu bruyant, robotisé, autosuffisant

Bichot dépoussière le stockage et le conditionnement de vin pour bichonner les crus de Bourgogne et attirer la main d’œuvre

’imposantes vitres occupent le gros de la façade et permettent de plonger le regard sur la chaîne de production comme les bureaux. De l’extérieur, le nouveau “Pôle technique Albert Bichot”, au sud de Beaune, ressemble davantage au siège d’une start-up qu’à un site de stockage et de conditionnement de vin.

Dans ces 17 000 m², en service depuis septembre 2025, on élève, conditionne, stocke puis expédie les vins de cette maison à la fois négoce et propriétaire, qui commercialise 5 à 6 millions de cols par an.  “Notre activité a quasiment doublé en 30 ans, ce qui signifiait que l'outil de production valide pour la fin des années 1990 ne l'était plus pour la suite des opérations", retrace Matthieu Mangenot, directeur technique.

8 000 bouteilles/heure

L'oenologue a fait mûrir le projet une décennie durant. “L'objectif était de regrouper toute la partie “aval” de notre production sur un seul lieu, tout en conservant nos sites de vinification dédiés dans les villages viticoles. Nous avons commencé par une étude de flux avec le cabinet Ingeco pour identifier et quantifier le nombre d'hectolitres transférés, le nombre de bouteilles et de rotations de camions afin de tout rationaliser.”

Notre visite commence par la rutilante cuverie, destinée à réceptionner à peu près deux tiers des vins de la maison pour leur fin d’élevage. Si le matériel est classique (cuves de marque italienne en recuit brillant), c’est la densité qui étonne. “Nous avons privilégié la hauteur à l'étendue, avec des cuves proches mais sur deux ou trois niveaux, et un système de passerelles à chaque niveau. Pour limiter les manipulations, les branchements de pompes et les vidanges sont centralisés au rez-de-chaussée.”

La salle suivante, plus vaste, accueille les trois chaînes de mise en bouteille. “La principale cadencée à 8 000 bouteilles par heure, complétée par une chaîne de reprise de 4 000 bouteilles/heure et une unité 'haute couture' pour les micro-lots prestigieux", détaille le directeur technique. “Nous avons investi dans ces cadences élevées de manière à limiter le plus possible le travail en équipe matin/soir. Désormais les salariés pourront travailler en journée, sauf coup de feu. C’est essentiel pour recruter et fidéliser, deux enjeux majeurs en Bourgogne”.

Une attractivité qui passe aussi par la lumière du jour, qui entre par les grandes baies vitrées. Les néons ne font que compléter. “C’était une volonté dès le départ, de même que l'acoustique.” En effet, on n’entend ici à peine plus que les bouteilles qui s’entrechoquent, car “les laveuses ou les souffleries pour sécher les bouteilles sont capotées et isolées avec de la mousse.” Adrien, salarié de la maison, s’en réjouit. "C’est bien plus reposant que dans l’autre site. Même sans bouchons d’oreille on s'entend parler.”

Chaque groupe de la chaîne est commandé par un tableau digital. “Tout ou presque est automatisé, et l'interface tactile est très intuitive, c'est vraiment une autre génération", remarque l’opérateur. “Les réglages vont loin en précision, et cela peut mettre du temps avant d’être maîtrisé. Mais c’est motivant.”

Notre usine photovoltaïque permet de couvrir les besoins du site, voire plus

Sans compter les robots, 8 au total. "Nous en avons installé à l’emboxage, au déboxage, à l’encaissage et à la palettisation pour supprimer les tâches les plus physiques, qui occasionnent des douleurs aux mains et au dos", expose Matthieu Mangenot en pointant du doigt l’encaisseuse de la chaîne principale. “Nous avions aussi des robots sur l’ancien site, mais, ceux-ci sont plus autonomes. Sur cette encaisseuse par exemple, passer de bouteille à magnum prend 15 minutes, contre 45 auparavant, car le robot change lui-même certaines pièces”. Alexis, salarié, apprécie cette facilité de travail. "On gagne beaucoup de temps, et on est plus serein. Cela se ressent à la fin de la journée", témoigne le responsable du robot ce jour.

Le lieu permet un suivi pointu de la productivité. "Chaque machine est interconnectée sur un réseau informatique, ce qui nous permet de superviser les cadences en temps réel, pour identifier en rien rien de temps quelle partie peut ralentir l’ensemble, tout en anticipant les pannes".

En aval, le stockage en tiré-bouché en met aussi plein la vue. Positionnés au millimètre, les racks accueillent des box sur huit étages. Même les couloirs entre les rayons ont été resserrés. “Il y a 1,8 mètre, juste la place pour le chariot élévateur. Grâce à un système filoguidé, il ne peut pas dévier et heurter les racks . L’opérateur n’a plus qu’à se soucier du gerbage”.

Si l'entreprise ne souhaite pas communiquer le montant précis de l’investissement, elle indique que le projet équivaut à “environ 40% d’un chiffre d’affaires annuel”. Le tout “entièrement financé par un pool bancaire”. Comment rentabiliser? La maison compte sur les cadences, l’optimisation des flux et la valeur ajoutée. Tout en prévoyant des économies d’énergie : "le toit accueille une usine photovoltaïque de 2 300 m² produisant 500 kW-crête, ce qui nous permet de couvrir les besoins du site et d'alimenter un autre site distant via un contrat d'autoconsommation collective.” Très probablement une première en Bourgogne viticole.

Photo : Maison Albert Bichot.