Reportage

"Jusqu'à 2 000 composants sur un tracteur" A Treviglio au cœur de l'usine de fabrication des tracteurs Same Deutz-Fahr

epuis 1942, année de sa fondation par les frères Cassani, le groupe Same n’a cessé de se développer. Il possède maintenant quatre autres marques (voir encadré) et emploie plus de 4 000 salariés dans huit usines à travers le monde. Mais son centre de gravité reste à Treviglio, dans le nord de l’Italie. Là, non loin de Milan, 1 400 salariés s’affairent sur 21 ha dont 9 couverts. Des chaînes de montage aux bureaux du siège, c’est une petite ville qui s’anime quotidiennement.

Repérable par son iconique château d’eau, l’usine est une fourmilière lovée près du centre-ville de Treviglio. Francesco Vigano, responsable des archives et des visites, nous accueille alors que nous entrons dans le plus ancien des ateliers, long de 300 mètres, construit en 1956. Près de la porte d’entrée de l’atelier, un panneau annonce la couleur. Ce 12 juin après-midi, l’usine vient de fabriquer son 2 842e tracteur de l’année. Des modèles vignerons et fruitiers Same Deutz-Fahr Lamborghini, mais aussi des chenillards, les Same Virtus et les Deutz 5C. « Seuls leurs moteurs ne sont pas produits ici, mais en Inde », explique notre hôte.

L’une des particularités de Same Deutz-Fahr est de proposer une myriade de modèles avec un paquet d’options pour les équiper. Dans cette industrie manufacturière, les tracteurs sont donc fabriqués à l’unité au long de deux lignes de montage par des ouvriers qui passent avec agilité d’un modèle à un autre.

À première vue, peu de robots. Dans ce décor très sixties, un outil très moderne a vu le jour en 2018. Il s’agit du guidage magnétique au sol des chariots qui supportent et font avancer les tracteurs durant leur fabrication. Des ouvriers s’affairent autour d’une transmission. Plus loin, à l’aide d’une commande, ils lèvent un moteur pour le relier à la transmission. Plus loin encore, ils assemblent le tout au pont avant. « Un tracteur peut nécessiter jusqu’à 2 000 composants, sans compter les toutes petites pièces comme les boulons », indique Francesco Vigano.

Pour améliorer le rendement et la qualité de fabrication, les ouvriers sont équipés d’une tablette tactile qui leur fournit toutes les informations sur modèle qu’ils ont à construire et où ils valident leur travail. Un contraste avec la soudure qui se fait toujours manuellement, sans robot. « Mais nous avons robotisé l’usinage de pièces métalliques », précise Francesco Vigano.

Autre bâtiment, autre ambiance. Après avoir traversé une cour, nous entrons dans un autre bâtiment, mi-magasin, mi-chaîne de montage, où des pièces sont stockées sur d’immenses étagères métalliques. Au milieu de cette cathédrale trône le magasin de fourniture des travailleurs (EPI, habits, etc.). Un peu plus loin se déploie la chaîne de montage des transmissions et des ponts avants.

En mirador sur cette partie de l’usine, la R & D. « Il y a plusieurs sites de R & D dans le monde, mais ici, c’est le principal. 200 techniciens et ingénieurs y planchent sur de nouveaux produits et pour améliorer l’existant », dévoile Francesco Vigano. Partie hautement stratégique que nous ne pourrons pas visiter. Pas plus que le « Same Campus » en cours de construction, à quelques pas. Un projet ambitieux d’un budget de 25 M€, en partenariat avec la ville de Treviglio.

Outre son usine, le site de Treviglio abrite aussi des services commerciaux, un centre de formation et un musée. Pour s’y rendre, nous empruntons un tunnel qui passe sous la via Cassani, l’avenue qui traverse la ville et sépare ce site industriel en deux grandes parties. Cent mètres et deux minutes plus tard, nous revoilà à la surface.

Occupant entièrement l’ancien magasin de pièces de rechange, le musée – le « showroom » comme l’appelle la firme – impressionne par ses dimensions. Le groupe y présente tous les modèles qui ont marqué son histoire, depuis son premier tracteur jusqu’au robot Bakus. À n’en pas douter d’autres viendront tôt ou tard l’enrichir.